[costa]

Уважаемые коллеги!
Полтора месяца назад начал свое знакомство с Axapta, поэтому прошу не судить строго, если некоторые вопросы покажуться вам глупыми... До знакомства с Axapta имел опыт работы с системой управления складом в чистом виде (WMS Solvo), в связи с чем и возникли некоторые вопросы.
Итак, обо всем по порядку.
Процесс приемки товара (как это было реализовано в Solvo):
При поступлении продукции на склад оператором склада формировался внутренний документ системы "партия" (на основании закупки из головной системы, либо вручную на основании приходных документов)
В "партии" перечислялись номенклатурные позиции и количество по каждой из них. Грузчики осуществляли приемку продукции при помощи радиотерминального оборудования в зоне приемки, где формировали "паллеты" либо "контейнеры" с товаром (различие между этими понятиями в том, что "паллета" - это поддон с товаром одного наименования, серии, оклеивался уникальным штрих-кодом, контейнер же - это поддон с товаром нескольких наименований, которые можно хранить совместно, причем каждая коробка в контейнере оклейвалась уникальным штрих-кодом). После идентификации товара и размещении его в зоне приемки, оприходованное количество товара становилось доступным в головной системе предприятия и его можно было включать в отгрузочные заказы. В дальнейшем, после того как вся партия была обработана (хотя имелся и вариант растаскивания в процессе приемки) паллеты и контейнеры отправлялись в зону длительного хранения, а также могли отправляться в зону пополнения розничной комплектации, либо сразу на отгрузку (кросс-докинг). Осуществлялось это путем выдачи соответствующих заданий на радиотерминалы сотрудников склада.
Отмечу, что все ячейки на складе были оснащены штрих-кодами и при перемещении товара с места на место, система требовала подтверждения операций, путем сканирования штрих-кодов на коробках с товаром (паллетах) и ячеек. Кроме того, весь склад был разбит на зоны и движение товара между зонами осуществлялось на основании правил, вводимых в систему.

Теперь что касается отгрузки заказов. В головной системе менеджер формировал заказы от клиентов, которые затем, посредством программы-шлюза, транслировались в систему управления складов. В WMS система анализировала заказы, после чего формировался перечень работ (работа-минимальная неделимая операция, например, перемещение из ячейки в ячейку). После запуска заказа в работу менеджером склада, грузчики, операторы штабеллеров и т.д. получали соответствующие задания на радиотерминалы и осуществляли выполнения заказа. После того как заказ был полностью сформирован в зоне отгрузки, в головную систему поступала информация о том, что заказ скомплектован, после чего в головной системе можно было приступать к печати пакета сопроводительных документов.

Итак, вопросы:
1) Как в Axapta осуществляется разделения склада на зоны (честно говоря, до сих пор не могу понять, что имеется ввиду под понятиями "область" и "зона" в Axapta, и как это работает) и можно ли настроить правила перемещения товаров из одной зоны в другую?
2) Как вообще физически осуществляется сборка заказов в Axapta, где например посмотреть лист комплектации (при использовании бумажной технологии), по которому сотрудник склада будет осуществлять отбор товара, существуют ли критерии оптимизации сборки заказов и какие?
3) Можно каким-либо образом посмотреть каков процент выполнения комплектации заказа (т.е. сколько еще товара нужно собрать, чтобы заказ был полностью скомплектован)?
4) Для чего необходимо идентифицировать проходы (на мой взгляд ячейка на стеллаже однозначно определяется идентификатором зоны, где находится стеллаж, номером стеллажа, ярусом и позицией ячейки на этом ярусе)?
Есть еще очень много вопросов, но я думаю, на первый раз достаточно...